摘要：主要介紹了車身結構件的成形發(fā)展及趨勢，以及其生產制造的影響因素。著重介紹了在高真空鋁鎂合金車身結構件壓鑄模具的開發(fā)設計中的關鍵因素，如澆注系統(tǒng)設計、模具溫度控制設計、真空結構設計等。

隨著環(huán)保和節(jié)能的需求，汽車輕量化設計已經成為世界汽車發(fā)展的潮流。汽車每減重10％，可提高燃油效率約7％。汽車輕量化的發(fā)展，離不開材料、成型技術、設備、結構設計等相關領域的發(fā)展。其中利用鋁鎂合金高真空壓鑄替代傳統(tǒng)的鋼板沖壓、焊接等工藝是汽車輕量化發(fā)展的關鍵技術之一。

發(fā)達國家早在20世紀90年代就開始利用壓鑄工藝來實現(xiàn)鋁、鎂合金替代鋼板的結構件成形。在成形工藝，新型材料，壓鑄機設計以匹配結構件生產的特性等方面做了大量的工作。根據(jù) DUCKER   WORLDWILD 市場調研，2015年汽車上鋁用量增加到190kg。從2012年到2015年將近23kg的增量來自于結構件的發(fā)展，見圖１。

自2011以來，隨著國內主機廠的發(fā)展及布局，鋁鎂合金壓鑄結構件的需求迎來一個高增長的趨勢。把傳統(tǒng)的鋼鐵材料換成鋁合金或鎂合金，要求鋁合金或鎂合金結構件必需具有如下力學性能：良好的伸長率、良好的抗拉強度和屈服強度，可以進行熱處理，以及可以進行焊接處理。目前可利用高真空壓鑄工藝開發(fā)的部分車身結構件見圖２。

１、　影響壓鑄結構件質量的因素

高真空壓鑄的本質是為了避免壓鑄件產生缺陷，結合了結構件的特性，一般需要經過的流程見圖３。而每道流程都有各自的影響因素需要嚴格地控制。如鋁合金材料的成分是否準確，熔煉的鋁液密度是否合格，壓鑄件是否含有氣泡，是否可焊接，熱處理后的力學性能是否達標，整形的尺寸是否合格等。

２、壓鑄結構件的模具設計開發(fā)

2.1　澆注系統(tǒng)的設計

在進行澆道設計及模擬分析之前，需要對鑄件有個初步的質量缺陷預判，以獲得一個準確的填充方位。在正式進行澆注系統(tǒng)設計的過程中，需要對流道進行不斷的優(yōu)化，某零件澆道優(yōu)化的對比見圖４。

從圖４中可以看出，第１次的填充過程出現(xiàn)２股澆道對沖而卷氣的區(qū)域，經過內澆口的調整，該區(qū)域的卷氣現(xiàn)象得到改善。其次，在渣包的設置上也要滿足整個流態(tài)的需要，在流態(tài)尾端將空腔內氣體排出。

2.2　模溫控制的設計

結構件往往結構復雜，產品尺寸較大。因此在壓鑄生產過程中控制模具的溫度，需要在模具結構上進行合理的設計，見圖５，模具在生產過程中達到模溫相對平衡，可以提高生產效率并獲得合格鑄件。

2.3密封結構的設計

為了獲得低于500pa的高真空度，以獲得更好的鑄件力學性能，高真空壓鑄模具需要設計密封結構。密封圈是普遍使用的一種密封方式。模具的密封設置，在很大程度上給模具的設計、制造以及壓鑄生產帶來了難度。如根據(jù)不同鑄件的結構，模具需要設置抽芯，因此密封除了動定模這個大分型面之外，在抽芯結構上也需要進行密封結構設計。密封條是易損件，在壓鑄生產過程中，需要實時進行監(jiān)控，防止因密封條損壞影響鑄件質量。

料筒的密封也同樣關鍵。目前均有特殊的沖頭設計來保證冷室壓鑄件的料筒密封，見圖６。真空閥的類型、控制系統(tǒng)、真空度的監(jiān)控方式直接影響了壓鑄生產的穩(wěn)定性。真空閥目前主要分為機械閥和液壓／氣動真空閥，見圖７。機械閥有著結構簡單、控制系統(tǒng)成本低、容易清理等優(yōu)點，但是其具有排氣量不大、容易堵塞、閥成本高等缺點。液壓／氣動閥有比較大的排氣面積（大至400mm2）、不易堵塞等優(yōu)點，但其控制系統(tǒng)要求高，需要在模具上設計油缸等，因此根據(jù)不同的客戶及產品需求可以進行相應的調整。

3、結語

寧波合力自2012年開始進行高真空壓鑄模具開發(fā)制造以來，不斷的深化技術研發(fā)，最終獲得合格的高真空鋁鎂合金結構件壓鑄模具。